Технология на инвестиционното отливане: плюсове и минуси

Достойнство на леене по модели

Положителното качество на технологичния процес е високата точност на отливане на детайла до точност 4 клас с чиста повърхност, която не изисква допълнителна обработка. Важна особеност на метода е и възможността да се получи продукт с комплексна конфигурация, обичайният метод на производство, който изисква сглобяването на отделни елементи. Производството на отливки от твърди метални сплави дава възможност за получаване на продукти с грапавост на повърхността до степен 6 от Rz = 20 μm до Ra = 1,25 μm в съответствие с изискванията на GOST 2789-59.

Как се осъществява процесът

При производството на малки или големи части се разработват скица и рисунка на продукта, се изработват оформление и матрица, се избира материал от метал, гипс, огнеупорна глина. Производственият процес се извършва в следната последователност:

1. монтаж на разглобяема матрица;
2. Загрятата восъчна маса на ниско топимо вещество (парафин, стеарин, восък) се излива в отвора на матрицата под налягане от 2.5-3 atm;
3. След охлаждане обработваните детайли се свързват към блоковете чрез запояване с портална система.

Принципът на инвестиционното отливане се състои в производството на материал въз основа на форма "всичко в едно", което осигурява висока точност на крайния продукт. Избраният метод на леене спомага за получаване на детайли с дебелина на стената от 0.5 мм, изработена от огнеупорна легирана стомана, която не може да се обработва.

Крайният продукт е облицован с суспензия, съдържаща кварц от прахообразна фракция и течно стъкло или етил силикат.

Лицева течност, за получаването на които се използва етилсиликат [Si (OC2H5) 4], съдържащ 32 или 40% Si02, се прилага на няколко слоя. Етиловият алкохол участва в процеса на хидролиза на суспензията. Всеки следващ слой от облицовката се поръсва с фино измит пясък от кварц или прах от моршало, изсушен, след което цикълът се повтаря 5 до 11 пъти. Съставът на модела се загрява от пара, гореща вода или подгряване.

Формиране на форми отнема от 2 часа до 2 дни, в крайния резултат е дебелина на твърда черупка до 3 мм, след което част плесен топене пристъпи към модел на форма чрез повторно нагряване в термична пещ при температура 1200 ° С ... + 1500 ° С или в гореща вода 900 След отстраняване на формата на пълнител се поставя в колба и се покрива с сух прах от кварц, циркон, корунд или магнезит.

При следващия етап на производство, приготвената форма се прехвърля в термична пещ за калциниране на остатъчна разтопена маса и последващо втвърдяване при температура от -9000 ° С в продължение на 4 часа. След като подгряването приключи, матрицата се напълва с разтопен метал, оставя се да се охлади, отливките се отстраняват от системата за отваряне, подлагат се на топлинна обработка и почистване. Съхранявайте моделите в термостат или в студена течаща вода.

Характерна особеност на огнеупорното суспендиране е промяна във физическото състояние на разтвора на облицовката, когато формулата се промени. Ако в получената чиста суспензия се вкара воден разтвор на алкали, започва процесът на втвърдяване, което прави възможно получаването на основа за производство на подвижна керамична форма.

Плюсове от формовани части

Предимството на метода на производство на продукти на модела е възможността за използване на икономически ефективна неинвазивна технология за производство на обхвата на уреда, сериен или масово производство с високи изисквания за точност на размерите и чистота на финал. Модели за запалване, които могат да се залепят за подробности от малка форма, сложна конфигурация и големи продукти са изработени от органични материали:

1. парафин;
2. церезин;
3. стеарин;
4. торфен битум;
5. полистирол;
6. колофон;
7. кафяв въглен;
8. полиетилен;
9. озокерит и др.

При избора на моделен състав се взема предвид комплексът от физични свойства на материала. Моделите, които трябва да бъдат разтопени, трябва да отговарят на следните изисквания:

1. способност за запазване при температури от 600 ° С до 1000 ° С;
2. минимално свиване и разширяване;
3. добра течливост;
4. механична якост;
5. минимално съдържание на пепел и залепване на предмети и ръце;
6. химическа инертност;
7. екологична безопасност;
8. възможност за повторно използване;
9. добра адхезия към облицовъчната течност;
10. възможността за механизация и автоматизация на процеса;
11. икономична консумация на метал.

Технологичният процес на инвестиционните модели прави възможно производството на части от легирана и въглеродна стомана, цветна сплав или чугун. Чрез метода за леене на метал в инструменталната екипировка, се изработват охладителна матрица, матрица, матрица, пръчка или формовъчен инструмент, части от автомобили и малки оръжия. Подготовка на отливки в разглобяема керамична форма (приплъзване) се осъществява на няколко етапа:

1. излива се в колбата на кашата;
2. втвърдяване на формата;
3. извличане на получения модел от полукълбо;
4. термично калциниране на матрицата;
5. монтаж и изливане на половин форми с разтопен метал.

Автоматизирана продукция

Процесът на инвестиционно леене, чиято технология е адаптирана за автоматична инсталация, позволява едновременно производството на стъпало и фуния за системата на бегачите.

За метални отливки държавният стандарт има същите изисквания, както при продукти, получени по друг начин. Топенето на работния материал се извършва по фабрична технология.

Леярството се изважда след охлаждане на матрицата върху пневматичен блок с обръщане на колбата с 180 ° С, за да се отстрани свободният пълнеж. Разделянето на заготовката се извършва по няколко начина:

1. вибрация на специална платформа;
2. пробиване през оформяща матрица;
3. електрически инструменти;
4. анодно и механично рязане.

Почистването на заготовки от обвивката на хлъзгането се извършва чрез извличане с горещ разтвор на КОН. Остатъчните фрагменти се почистват с инструменти с четка или шмиргелна дюза.

Чистотата на леярската повърхност зависи от състоянието и структурата на състава на тип плесен модел, част от кварцов пясък, методът на стопяване на състава и режим калциниране черупките на химическия състав на отливките.

Плътността на леярския материал се формира от позицията на матрицата върху работната платформа. Компенсацията за свиване на стоманата по време на процеса на втвърдяване се осигурява от конструкцията на захранващата система. Точността на металното леене се проверява от оптичен компресор. Недостатъците на леене за модела включват сложността и продължителността на технологичния процес, високата цена на такелажа.